FacebookTwitterYoutubeInstagram
Ekstrüzyon Şişirme Makinelerinde Ekstrüder Vidası ve Kafa Tipi Özellikleri

Bir önceki yazımızda şişirme makinelerin temel bölümlerinden bahsetmiştik, şimdi ise bu sınıflandırmaların bir basamak önüne geçerek şişirme makinelerinde kullanılan Ekstrüder vida yapısını ve kafa çeşitleri ile bunların avantajlarını ve dezavantajlarını göreceğiz.

 

Ekstrüder

Ekstruzyon şişirmede , besleme noktasında soğutmanın etkisini arttırmak için kovanın üzerine soğutma kanalları açılması yöntemi çok sı kullanılmaktadır. Çoklu kafa uygulamalarında parisonun duvar kalınlığını kontrolü aynı zamanda vida dönüş basıncını da etkilemektedir. Besleme bölgesinde hammaddenin  çok fazla eriyerek yanma ve yapışmasını engellemek için bu nokta iyi bir şekilde soğutulmalıdır. Bir çok durumda soğutma işlemi makineden ayrı bir soğutma ünitesi ile kontrol edilir.Ekstruzyon şişirme makinelerinde kullanılan vida temel olarak standart ekstruzyon makinelerinde kullanılan ekstruzyon vidası ile aynı özellikleri taşımaktadır. Vida tipleri çok değişiktir; 3 kısımlı vidalar , bariyerli vidalar, farklı karıştırma özellikleri olan vidalar, belirli ihtiyaçları karşılamak için yapıla özel vidalar örneğin 6 kat ko-ekstruzyon için tasarlamış özel vida dizaynları. Figürde gördüğümüz vidalar 3 bölgeli tipik vida ve karıştırıcı elamanlı vida örnekleridir.

 

3 Bölümlü Tipik Vida

Vida çapı : D=90mm

Vida uzunluğu : L=25D

Besleme bölgesi uzunluğu : Lf =10D

Sıkıştırma bölgesi uzunluğu : Lc =6D

Dozajlama bölümünün uzunluğu : Lm =9D

Besleme bölgesinin diş yüksekliği : Tf =12mm

Dozajlama bölgesinin diş yüksekliği : Tm =4mm

Diş aralığı : H =1D

 

Karıştırma Özellikli Tipik Vida

Vida çapı : D =120mm

Vida uzunluğu : L =20D

Besleme bölgesi uzunluğu : Lf =17D

Maddock bölgesi uzunluğu : Lm =2D

Fasetlenmiş karıştırma bölümünün uzunluğu : LF =2D

Diş yüksekliği : Tf =7,5mm

Maddock bölgesi hatve boşlukları : 0,75 - 1mm

Diş aralığı : H =96mm

 

Vida ve kafa akış yolu geometrisi makine üreticilerinin esaslı olarak ilgilendikleri bir konusudur ve bulunan çözümler patentlenerek firmalar tarafından koruma altına alınmıştır.

 

Parison Kafası

Eriyik haldeki hammaddeyi yatay bir akış ile parison adı verilen akışkan boru halinde dışarıya veren sistemdir. Parison kafasının daha öncede söylediğimiz gibi esas işlevi ekstrüderden gelen erimiş hammaddeyi dikey bir iletimle parisona dönüştürmek ve parisonun üretim ihtiyacına göre duvar kalınlığının ayarlanmasını sağlamaktır. Ekstrüderden gelen erimiş hammaddeyi parison haline getirmek için kafa içinde yer alan merkezi besleme kafası şekil ve işleyiş bakımından çeşitlilik gösterir ve bunlardan 3 tanesi en çok kullanılandır; Örümcek Kafa, Mandrel Kafa ve Spiral Kafa.ÖRÜMCEK KAFAParison oluşturmanın bir yolu örümcek kafa kullanmaktır, ayrıca merkezden beslemeli kafada denilmektedir. Kafanın süzgeç olarak adlandırılan kısmı küçük kollarla kafa merkezine bağlanarak sabit tutulmaktadır. Bununla birlikte her bağlantı kolu plastik akışı üzerinde bir direnç göstermektedir. Süzgeçlerdeki bağlantı kolları birbirlerini dengeleyecek şekilde yerleştirilmektedir böylece bağlantı kollarının akışa karşı gösterdiği direnç dengelenir. Bu özelliği şekilde de görmek mümkündür.

 

Avantajları; Merkezi beslemeden dolayı, bu tip kafalarda parisonun duvar kalınlığı her bölgesinde aynı özellikleri göstermektedir. Örümcek kafalar farklı akış özellikleri gösteren materyaller için aynı davranışları sergilemektedir. Bu aynı zamanda şu demek oluyor ki, farklı ısılardan farklı basınçlardan ya da farklı hammadde miktarı ayarlamalarından bağımsız çıkış özellikleri bulunmaktadır. Örümcek kafaların düşük akış direnci vardır ve kolayca renk değişimlerine olanak tanır.

 

Dezavantajları; Üretim maliyeti çok yüksektir. Duvar kalınlığı kontrolü komplekstir. Hava akışını sağlamak için iç hava kanalı vardır ve bu hava, parisonun sönerek birbirine yapışmasını önlemek veya ön üfleme yapmak yada kalıp kapanmadan önce parisonu gerdirmek için kullanılır. mandrel kafalar ile karşılaştırıldığı zaman kapladığı yer bakımından daha büyük yarı çap gerektirir. Örümcek kafalar için olası maksimum çap değeri,  küçük kollar vasıtası ile büyük ve ağır süzgeçler tutulamayacağı için sınırlıdır.

 

Mandrel Kafa

Mandrel kafalarda, (ya da diğer değişle torpil kafalarda), kafanın esas yapısı yekpare, tek parçadır. Bu tip kafalar aynı zamanda yandan beslemeli kafa olarak da adlandırılır. Erimiş haldeki hammadde kafanın etrafında iki eşit parçaya bölünür ve kafanın diğer tarafında yeniden birleşir. Belirli miktar eriyikte aynı zamanda dar bir boşluktan aşağıya doğru akmaktadır. Temel olarak bir mandrel kafanın işleyişi, levha ekstruzyon makinelerinde kullanılan elbise askısı kalıbıyla karşılaştırabilir. Mandrel kafa farklı materyaller için farklı tepkiler göstermektedir. bu tip kafalarda parisonun duvar kalınlığı her bölgesinde aynı özellikleri göstermektedir.

 

Avantajları; Maliyeti ucuzdur. Çoklu kafalar da, kafanın ufak dış çapı nedeniyle daha ufak merkez mesafeleri elde edilir. Duvar kalınlığı kontrolü kafadan eksensel olarak yapılabilir ve hava girişi ve hava uygulanması daha kolay ve daha ucuzdur.

 

Dezavantajları; Kafanın optimizasyonu çok ayrıntılıdır. Kafa hammaddeye göre daha az yada çok akış yapar. Özellikle tek kafada renk değişimi oldukça zordur.

 

Spiral Kafalar

Diğer kafa çeşidi de spiral şekilli kafalardır. Aynı zamanda film şişirme hatlarında da kullanılır. Yandan beslemeli kafalarda birçok spiral diş bulunmaktadır ve bu akış kanalları derinliğini azalmaktadır.Bu tarz kafalarda kaynak hattı yoktur.

 

Avantajları; Spiral hatveler ile ayrılmış hammadde akışları eşit bir duvar kalınlığı dağılımına sebep olur. Akışı hızını etkileyecek kaynak hatları yoktur. Spiral kafalar hammadde değişimlerinden çok az etkilenir, ve  yüksek hacimli ürünler için uygulanabilir. Çok az basınç kaybı vardır. Duvar kalınlığı kafanın içinden ayarlanabilir bu işlem basittir ve pahalı değildir. Spiral kafalar hızlı renk değişimine olanak tanımaktadırlar.

 

Dezavantajları; Üretim maliyeti çok yüksektir. Spiral dağıtıcıyı tasarlamak çok fazla tecrübe gerektirmektedir. Bunun için tecrübeli mühendisler kullanılmalıdır çünkü akış karakteristikleri doğru verebilen bilgisayar programı daha henüz yapılamamıştır. Optimizasyonu çok ayrıntılı adımlardan meydana gelmektedir.

Yorum Bırakın.. Yorum Yap
Ad
Soyad
Mail
Yorum
* Not: Yaptığınız yorumdan kendinizin sorumlu olduğunuzu unutmayın!
E Bülten Kaydı
Plastikciyiz.biz E-bültenlerine ücretsiz abone olun, sektörle ilgili en son gelişmelerden anında haberiniz olsun.
plastikciyiz.biz'de yer alan kullanıcıların oluşturduğu tüm içerik, görüş ve bilgilerin doğruluğu, eksiksiz ve değişmez olduğu, yayınlanması ile ilgili yasal yükümlülükler içeriği oluşturan kullanıcıya aittir. Bu içeriğin, görüş ve bilgilerin yanlışlık, eksiklik veya yasalarla düzenlenmiş kurallara aykırılığından plastikciyiz.biz hiçbir şekilde sorumlu değildir. Sorularınız için ilan sahibi ile irtibata geçebilirsiniz.
2016 Copyright plastikciyiz.biz   Tüm Hakları Saklıdır.