Plastik enjeksiyon yöntemiyle üretilen ürünlerdeki problemler ve çözüm önerileri

TERMOPLASTİKLER

* Akrilik PMMA
* Selüloz Reçineler CA, CAB, CP
* Stren Reçineler PS, SB (HIPS), ABS, SAN
* Vinil Reçineler PVC, PVAC
* Poliolefinler PE, PP
* Asetal Reçineler POM
* Naylonlar PA 66, PA 6, Pa 610, Pa 11, Pa 12
* Polikarbonatlar PC
* Termoplastik Poliesterler PBT, PET
* Poliüretanlar PUR

Enjeksiyon işleminde başlıca görülen hatalar şunlardır;

1) YANIKLAR:
Lekeler, kahverengi lekeler, siyah lekeler, yanıklar, yanmış malzeme, siyah ve kahverengi şeritler ve bronzlaşmalardan meydana gelir.

Sebebi:
Malzeme karışımı kirletiyor. Parça yüzeyinde hata olarak kabul edecek kadar leke görülüyor. Malzeme yanmış bir malzeme ile birlikte karıştırılıyor veya prosesin içinde bir yerde sıcak bir nokta lokal olarak plastiği yakıyordur. Eski vidalı, kovanlı makinalar parçada bu tip hataya sebep olabilirler. Çünkü makinanın içinde dikkate alınacak kadar yanmış parça atığı varsa, bunlar parçada bu tip hatanın olmasına sebep olabilir.

Çözümü:
Bunu engellemenin tek çözümü vida ve kovandaki hataya sebep olan kompanentli bulup temizlemektir.

2) GAZ KABARCIKLARI, HAVA BOŞLUKLARI:
Parçanın dış yüzeyinde küçük kabarcıklar gözlenir.

Sebebi:
Parçanın enjekte edilmesi sırasında eriyik malzemenin içinde çok çabuk gaz fazına geçebilen madde bulunmasıdır. Bu hatanın yerleşimi parçanın yüzeyinde ve iç yapısında bir yerde olabilir.

Çözümü:
Soğuk bir depoda veya siloda saklanmış olan malzeme sıcak veya ılık presleme ortamında nemin buharlaşmasına izin verilmeden işlem görürse, buharlaşan su kabarcıkları malzemenin içerisinde kabarcıklara sebebiyet verebilirler. Bu sebeple malzeme üretime girmeden önce kurutulmalıdır. Bu malzemeler PP, PP, PS ise sıcak havalı kurutucu, PET, PC, NA, POM, PMMA vs. ise Nem alıcılı kurutucular kullanılmalıdır.

3) KALİTESİZ RENK DAĞILIMI:
Renk konsantrasyonu parça boyunca iyi dağılmamıştır. Parçanın üstünde farklı renk dağılımları gözleniyor.

Sebebi:
Ergimiş hammadde vidadayken renk konsantrasyonu tamamen homojen şekilde karışmamış olabilir ve kullanılan masterbatch ana hammadde ile tamamen homojen olarak karıştırılmamıştır.

Çözümü:
Bütün ergitme ve karıştırma olayı vidanın dönmesiyle gerçekleşir. Karıştırma olayındaki düzenleme ancak mikserli vidaların kullanılması ve kovan sıcaklıklarının azaltılması ve geri basıncın arttırılmasıyla olur. Bu malzemeye, eridikçe vidaya daha fazla mekanik hareket verilmesi gerektiğini gösterir. Ayrıca homojen karıştırma yapmak için dozajlama sistemleri kullanılmalıdır.

4) GÜMÜŞ İZLERİ:
Parçanın yüzeyinde gümüş gibi parlayan izler görülür.

Sebebi:
Malzeme çok fazla ısınmıştır. Kondense olan gaz kalıp yüzeyinde sıkışıp kalır.

Çözümü:
Soğutma ekipmanlarını kontrol etmemiz gerekir. Ekipmanları durgun akış ve sabit soğutma sıcaklığı için kontrol ediniz. Chiller soğutucu kullanımı veya termokonvektör kullanımı etkili olacaktır.

5) KATMANLAŞMA - ÇEKMELER VE PORTAKAL YÜZEY OLUŞUMU
Parça sanki ayrı ayrı katmanlardan basılmış gibi görünür ve bu katmanlardan kolayca kopar. Çıkan ürün hesaplanmış çekmelerden daha fazla çekmiş olabilir.

Sebebi:
Genelde yavaş doldurmalarda özellikle NA grubunda parçada, eriyik soğuk katmanlar oluşur aynı zamanda çekmeler görülebilir.

Çözümü:
Fazla kalıp spreyi de bu hataya sebebiyet olabilir. Malzeme kalıba girdiği anda neredeyse donar. Daha fazla malzeme girdiğinde, diğeri nasıl donduysa buda birleşmeyen bir katman olarak donar. Enjeksiyon hızını artırmak ve kalıp şartlandırıcı kullanımı bu problemi çözecektir.

6) SALYALAŞMA
Kalıp açıldığında, tel gibi görünen ve uzayan plastik uzantıları görülür. Kalıptan aşağı doğru sarkar.

Sebebi:
Kalın fakat yavaş malzeme akımının yolluk burcundan yavaşça akmasıyla olur. Kovandaki plastiğin basıncı verimli olarak bertaraf edilmemiştir.

Çözümğ:
Bunu engellemek için kalıplama makinasında shot of nozül yerleştirmişlerdir. Bunlar özellikle salyalaşmayı engellemek için dizayn edilmiştir. Sıcak yolluk kanalları açılmış kalıplarda, eğer kanallar düzgün çalışmıyorsa buda salyalanma ve tel tel olmaya bir sebep olabilir. Tel tel olma belli bir yere kadar standart nozül ile kontrol edilebilir.

7) İTİCİ ÇUBUK İZLERİ
İtici çubuğu izleri, parçaya çubuk batması

Sebebi:
İticilerin basıncı parçaya iz yapabilir.

Çözümü:
Bu hata parçanın sıcaklığını ve itici çubukların kuvvetlerinin balanse edilmesiyle ortadan kaldırılabilir.

Ayrıca kalıp içinde ürün almada robot otomasyon sistemleri kullanılabilir.

8) ÇAPAK
Kalıbın ayrıldığı yerde fazla malzeme, genellikle ayrılma yüzeyinde oluşur.

Sebebi:
Malzemenin kalıp boşluğunu doldurma basıncı, kalıbı kapalı durma basıncını yenmiştir ve fazla malzeme taşarak bu yapı oluşmuştur.

Çözümü:
Eğer düzgün bir yükleme kontrolü yapılmazsa, kalıp boşluğu aşırı malzemeyle doldurulabilir buda bu hatanın oluşmasına sebep olabilir. Vidanın her çevriminde aynı ilerleme ve gerilmeyi yaparak, aynı hacimdeki. Malzemeyi kalıbın içine enjekte etmelidir.

9) ÇARPILMA
Bitmiş parça istenilen parça şeklinin dışındadır, çarpılmıştır.

Sebebi:
Parçanın iç gerilmelerinden dolayı parça çarpılır. Buda parçanın geometrisine yansır.

Çözümü:
Düzgün olmayan yolluk girişi dizaynı, yolluk girişi geometrisi, yüksek gerilme içeren dizaynlar ve yolluk girişi lokasyonu hatalı veya yetersiz olan kalıplarda çarpılma oluşabilir. Soğutma zamanı arttırıldıkça gerilmeler durdurulacaktır.

10) KAYMA
Vida dönmesine rağmen, bir sonraki baskı için malzemeyi kapamaz, yakalayamaz.

Sebebi:
Makine eklenen malzemeyi yakalayamaz.

Çözümü:
Bu hata huninin boşalması veya devre dışı kalmasıyla oluşmuş olabilir. Vakum emici kullanmak bu sorunları ortadan kaldırır.