Ekstrüzyon proseslerinde sıkça karşılaşılan problemler ve çözüm önerileri

Ekstrüzyon prosesi, plastik endüstrisinde yaygın olarak kullanılan bir yöntemdir ve plastik ürünlerin üretiminde önemli bir rol oynar. Bu proses, malzemelerin istenilen şekil ve boyutta kalıplanmasını sağlayarak endüstrideki çeşitli ihtiyaçları karşılar. Ekstrüzyon prosesi, plastik endüstrisindeki birçok uygulamada temel bir rol oynar. Ancak, bu süreçte sıkça karşılaşılan sorunlar, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini olumsuz yönde etkileyebilir.

Ekstrüzyon prosesinde sıkça karşılaşılan problemler ile birlikte sebepleri ve çözüm önerileri aşağıdaki maddelerde bulunmaktadır.

PÜRÜZLÜ YÜZEY PROBLEMİ

OLASI SEBEPLERİ:

• Eriyik veya kalıp sıcaklığı düşük
• Malzemenin erimesi homojen değil veya erimesi tamamlanamamış
• Malzeme nemli
• Kalıp merkezlenememiş
• Gerdirme oranı çok yüksek
• Kalıp dizaynı hatalı

ÇÖZÜM ÖNERİLERİ:

• Ekstruder ısıları artırılmalı.
• Kalıp sıcaklığı artırılmalı.
• Isıtıcı ve termokupl cihazlarının çalışır durumda olduğu kontrol edilmeli.
• Sıkıştırma oranı yüksek ve karıştırıcılı vida kullanılmalı.
• Malzeme için ön kurutma yapılmalı.
• Kalıp ölçüleri kontrol edilmeli.
• Çekici hızı düşürülmeli.
• Kalıp dizaynı kontrol edilmeli.
• Kalıpta konik sonrası düz alan azaltılmalı.
• Kalıp konik sonrası açısı düşürülmeli.
• Kalıp boyu kısaltılmalı.
• Kalıp içi yüzeyler parlatılmalı.
• Kalıptaki aşınmalar kontrol edilmeli.

AKIŞ YÖNÜNDEKİ BOYUTSAL ÖLÇÜLERDE UYGUNSUZLUK PROBLEMİ

OLASI SEBEPLERİ:

• Malzeme dalgalanma

ÇÖZÜM ÖNERİLERİ:

• Malzeme çıkış hızı düşürülmeli.
• Arka basıncı artırmak için dar aralıklı filtre kullanılmalı.
• Vidadaki aşınma kontrol edilmeli.
• Kalıp ve eriyik sıcaklığı kontrol edilmeli.
• Çekici hızı kontrol edilmeli.
• Kalıp alanı düşürülmeli.

ÜRÜN İÇ KISMINDA BOŞLUKLAR VE GÖZENEKLER PROBLEMİ

OLASI SEBEPLERİ:

• Hammaddede nem çok yüksek
• Eriyik sıcaklığı çok yüksek
• Hammadde işlemesinde yüksek sürtünme ve sıkıştırma oranı
• Besleme bölgesi ısınması

ÇÖZÜM ÖNERİLERİ:

• Hammadde uygun olan süre ve sıcaklıkta kurutulmalı.
• Kovan ısıları düşürülmeli.
• Soğutma şartları kontrol edilmeli.
• Sıkıştırma oranı uygun vida kullanılmalı.
• Vida hızı düşürülmeli.
• Besleme bölgesi soğutma suyunu artırarak bu kısımdaki sıcaklık düşürülmeli.

ÜRÜNDE KOKU VE/VEYA SARARMA PROBLEMİ

OLASI SEBEPLERİ:

• Aşırı yüksek eriyik sıcaklığı

ÇÖZÜM ÖNERİLERİ:

• Kovan sıcaklığı düşürülmeli.
• Kalıp sıcaklıkları düşürülmeli.
• Isıtıcı , termokulp ve soğutma ünitelerinin çalışması kontrol edilmeli.
• Vida hızı düşürülmeli.
• Geniş aralıklı filtre kullanılmalı.
• Düşük sıkıştırma oranlı vida kullanılmalı.

ÜRÜN BOYUNCA KENARLARDA YIRTILMA PROBLEMİ

OLASI SEBEPLERİ:

• Kalıp sıcaklığı çok düşük
• Eriyik akışkanlığı çok düşük
• Kalıptan malzeme akışı dengesiz

ÇÖZÜM ÖNERİLERİ:

• Kalıp sıcaklığı artılırmalı.
• Isıtıcılar ve termokulplar kontrol edilmeli
• Vida hızı veya kovan sıcaklığı arttırılmalı.
• Sıkıştırma oranı artırılarak kalıptaki kenarların tam doldurulması sağlanmalı.

ÜRÜN ÜZERİNDEKİ AKIŞ YÖNÜNDEKİ KALIP İZLERİ PROBLEMİ

OLASI SEBEPLERİ:

• Kalıp sıcaklığı çok yüksek, düşük veya değişken
• Hammadde nem oranı yüksek
• Eriyik sıcaklığı çok düşük
• Kalıpta birikme

ÇÖZÜM ÖNERİLERİ:

• Kalıp ısıtıcı ünite kontrol edilmeli ve sabit tutulmalı.
• Hammadde iyice kurutulmalı , kurutucu ünite kontrol edilmeli.
• Eriyik sıcaklığı artırılmalı.
• Kalıp temizlenmeli ve parlatılmalı.

ÜRÜNDE SİYAH NOKTACIKLAR/YABANCI PARÇALAR PROBLEMİ

OLASI SEBEPLERİ:

• Kirlilik

ÇÖZÜM ÖNERİLERİ:

• Düşük akışkanlı PP veya HDPE geçirerek sistem temizlenmeli.
• Renk konsantresinin uygunluğu kontrol edilmeli.
• Kir ve yabancı parçacık bulaşması kontrol edilmeli.

ÜRÜNDE RADYAL ÖLÇÜLERDE DEĞİŞKENLİK PROBLEMİ

OLASI SEBEPLERİ:

• Kalıp aşınmış
• Yetersiz soğutma

ÇÖZÜM ÖNERİLERİ:

• Kalıp değiştirilmesi
• Eriyik sıcaklığı düşürülmeli.
• Soğutma artırılmalı.
• Kapasite düşürülmeli.

YÜKSEK BASINÇ VE AZ ERİYİK ÇIKIŞI PROBLEMİ

OLASI SEBEPLERİ

• Eriyik soğuk
• Filtrede tıkanma

ÇÖZÜM ÖNERİLERİ

• Ekstrüder sıcaklıkları artırılması.
• Kalıp sıcaklığı artırılması.
• Filtre temizlenmeli veya değiştirilmeli.